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自主创新成就大国重器——集团化工产业创新工作综述

来源：新闻与传媒中心 作者： 发布时间：2019-10-21

一根直径不足10厘米的阀芯，差点就让鄂尔多斯煤制油分公司百万吨级煤直接液化装置瘫痪；

一个烧嘴，就几乎让包头煤化工公司价值数亿元的气化炉成为摆设；

宁夏煤业公司就间接液化技术与南非企业谈判10年，却无果而终；

……

“没有核心技术，只能成为挨宰的‘羔羊’。”这就是集团化工产业曾经艰辛发展历程的真实写照。

习近平总书记指出，关键核心技术是要不来、买不来、讨不来的。集团化工产业的实践反复证明，只有靠自主创新掌握关键核心技术，才能实现高质量发展。

鄂尔多斯煤制油分公司液化装置中高差压减压阀是连接加氢反应器与下游生产环节的“关卡”，对生产线稳定运行至关重要。

鄂尔多斯煤制油分公司液化装置工艺安全三级师马翔向采访组介绍，阀芯是所有设备中工作环境最苛刻、最恶劣的，在420摄氏度高温的气、液、固三相介质中承受16兆帕的压差，介质在管道内超音速流动，对阀芯的磨损超乎想象。他们曾先后试用了三家世界上阀芯制造“最牛”的外国公司产品，一个阀芯动辄数百万元。其中一个造价高达880万元的阀芯，仅使用了70余个小时，便碎裂失效，其他两家的阀芯也差强人意。

为了解决阀芯磨损问题，以煤液化中心经理乔元为代表的技术人员决心自主研发，先后与国内6家公司合作共同开发，全方位改造材料、工艺和操作方法，经过不懈努力，研发出拥有自主知识产权的阀芯，使失效时间提高到2700个小时，远远超过国外减压阀的使用寿命，而且整套系统可实现连续在线切换运行，每个阀芯的价格仅为五六十万元。

鄂尔多斯煤制油分公司总经理王建立告诉采访组，截至目前，首条生产线的设备国产化率已达到98%以上，煤液化装置连续稳定运行突破420天，远超310天的设计值，综合能源转化率高达57%以上，既解决了生产线长周期稳定运行的瓶颈，还带动了中国煤化工关键装备研发制造能力的提升，为国内现代煤化工产业规模化发展扫除了障碍。

像这样的创新，在集团化工产业发展中还有很多。当初，在酝酿建设包头煤制烯烃项目时，潜心研究煤制烯烃技术多年的美国UOP公司，自称已经掌握了核心技术，待中方团队飞抵美国与UOP公司代表谈判时，仅仅完成小试的技术，UOP公司开价高达1亿美元，而且还附加了诸多条件。17个回合，将近两年时间，在谈判陷入绝望之际，由中科院大连化学物理研究所开发的1.67万吨级煤制烯烃中试取得成功。

喜讯传来，集团立即与中科院大连化学物理研究所等国内企业展开合作，高举自主创新之旗，自觉担当民族产业探索的重任。包头煤制烯烃装置建成后，制约其满负荷长周期生产的瓶颈之一，是气化炉的核心部件烧嘴使用寿命太短。原设计制造的烧嘴平均使用寿命为37天，最短的仅为10天，造成高额的维修费用和停工损失。为此，技术人员联合科研院所、制造商，开展烧嘴国产化研发，使烧嘴使用寿命延长到75天，且价格仅为进口的40%。

2003年，宁夏煤业拉开了与南非沙索公司——当时世界上拥有最成熟费托合成技术和唯一大型商业化运营的煤间接液化工厂的商谈序幕，开价高达25亿美元的技术转让费用，以及土地等优惠政策的附加条件，像一座大山使双方谈判陷入旷日持久的拉锯战。

宁煤人毫不畏惧，扛起“大山”，开始了艰苦卓绝的技术探索。2012年，黄斌从烯烃公司转战到400万吨煤制油项目，担任煤制油分公司总工程师。他在审查西门子气化装置时，发现工艺方面存在诸多技术问题，便要求对方予以解决，而对方要求煤制油分公司支付2700万欧元的修改气化工艺费用。黄斌心急如焚，下定决心自主研发气化炉，打破气化技术受制于人的局面。项目成立了由30人组成的“神气创新工作室”，开始了日投煤2200吨干煤粉全套气化技术的研发工作。

研制小组成员不分昼夜地查阅资料，一遍一遍修改研制方案，优化设计方案；一次次摸爬滚打在气化炉现场，提取参数，优化工艺；一轮轮与专家、设计院、制造厂座谈研究，多番论证，最终研制出了具有自主知识产权的“神宁炉”，并获得18项发明和实用新型专利，实现完美逆袭。

在煤制油化工项目建设运营过程中，通过自主创新，250余项专利，140余项发明专利，将宁夏煤业渐次送上了世界煤化工技术话语中心。